روند ریخته گری ماسه چیست؟

در زمینه تولید صنعتی ، ریخته گری شن و ماسه یک سابقه گسترده و طولانی از فرآیند قالب گیری فلزی است.

1. ساخت

با توجه به الزامات نقشه های ریخته گری ، مواد قالب مناسب (مانند قالب چوب ، قالب فلزی یا قالب پلاستیکی) را انتخاب کرده و قالب تهیه کنید. در طراحی قالب ، باید در طول ریخته گری از بزرگترین قسمت صلیب-} از سطح فراق تقسیم شود تا اطمینان حاصل شود که مدل سازی پس از کاهش صاف. در عین حال ، ویژگی های ساختاری ریخته گری و دسته تولید باید کاملاً در نظر گرفته شود تا ساختار قالب را بهینه کند و دوام و دقت تولید قالب را بهبود بخشد. به عنوان مثال ، برای بازیگران با اشکال پیچیده ، ممکن است برای اطمینان از موقعیت یابی دقیق و قالب گیری هسته ماسه ، بیش از یک مکانیزم استخراج سطح و هسته ای طراحی شود.

2. آماده سازی قالب ماسه

ماسه سیلیس مناسب را انتخاب کنید و با توجه به مواد و الزامات ریخته گری ، مقدار مناسب خاک رس ، آب و مواد افزودنی را اضافه کرده و آن را به نسبت خاصی مخلوط کنید. شاخص عملکرد ماسه ، مانند توزیع اندازه ذرات ، استحکام ، مقاومت در برابر آتش و غیره را به منظور برآورده کردن استفاده از الزامات شن و ماسه کنترل کنید. در فرآیند تهیه قالب شن و ماسه ، همچنین باید از طریق درمان معقول و کنترل کیفیت ، میزان بازیافت ماسه ، کاهش هزینه های تولید و آلودگی محیطی را مورد توجه قرار دهد.

3. ساخت و ساخت هسته

قالب ریزی

روش های قالب بندی را می توان به دو دسته تقسیم کرد: قالب گیری دستی و قالب گیری دستگاه. قالب گیری دستی دارای میزان انعطاف پذیری بالایی است ، مناسب برای تک قطعه ، تولید دسته ای کوچک یا شکل پیچیده و دسته کوچک ریخته گری. روشهای قالب بندی دستی معمول شامل روش حفر شن ، روش بلوک شل و غیره است. قالب سازی دستگاه از ماشین آلات قالب گیری فشار- بالا یا قالب های شن و ماسه چاپی سه بعدی و سایر تجهیزات استفاده می کند که می تواند به طور قابل توجهی راندمان و کیفیت قالب گیری را بهبود بخشد و برای تولید انبوه یا تولید ریخته گری های پیچیده مناسب است. در مقایسه با قالب گیری دستی ، بازده قالب گیری دستگاه را می توان با3 - 5} افزایش داد.

ساخت اصلی

هسته شن و ماسه بخش مهمی از حفره داخلی ریخته گری است. بسته به شکل و پیچیدگی حفره ، جعبه هسته بر این اساس طراحی و تولید می شود. در فرآیند ساخت هسته ، ماسه هسته آماده شده در جعبه هسته پر می شود و هسته ماسه از طریق فرآیند فشرده سازی و پخت تشکیل می شود. برای ریخته گری هایی با حفره های پیچیده ، مانند کانال های خنک کننده تیغه توربین ، لازم است که چندین هسته ماسه ای را با هم ترکیب کرده و سوراخ های تهویه هوا را در هسته های ماسه جاسازی کنید تا از بروز نقص سوراخ هوا در طی فرآیند ریختن جلوگیری شود. پس از مدل سازی ، قالب ها و هسته های ماسه ای خشک می شوند ، معمولاً در200 - 300} ساعت {5} ساعت ، برای بهبود استحکام قالب ها و هسته ها.

4. طراحی سیستم دروازه بان

طراحی سیستم گیت نقش مهمی در کیفیت بازیگران دارد. از دروازه بیرونی ، دروازه ، دروازه متقاطع و دروازه داخلی تشکیل شده است و هر قسمت باید برای کاهش تلاطم و اکسیداسیون ذوب ، انتقال صاف را تحقق بخشد. هنگام طراحی سیستم دروازه ، مکان ، اندازه و تعداد دروازه ها باید با توجه به شکل ، اندازه ، وزن ریخته گری و سیالیت مایع فلزی به طور منطقی تعیین شود. به عنوان مثال ، برای ریخته گری های دیواری ضخیم- ، دروازه باید تا آنجا که ممکن است در قسمت ضخیم-} دیواری از ریخته گری یا در اتصالات داغ باز شود ، به منظور تسهیل استحکام پی در پی فلز مایع و ایجاد-} بالابر.

طراحی بالابر باید در قسمت مفصل داغ ریخته گری تنظیم شود ، مانند اتصالات دیواری ضخیم {{0}. اشکال متداول از شستشو شامل بالابر بالا ، بالابر جانبی و غیره است. بالابر بالا می تواند به طور موثری تخلخل ریخته گری را کاهش دهد ، به طور کلی می تواند 30 ٪- 50 ٪ کاهش یابد. در عین حال ، برای تنظیم توالی جامد سازی و جلوگیری از تغییر شکل ریخته گری ، همچنین لازم است که به طور منطقی دریچه و آهن سرد را تنظیم کنید. آهن سرد معمولاً در قسمت ضخیم 7}}} دیواری از ریخته گری یا منطقه ای که ممکن است انقباض ایجاد کند ، قرار می گیرد تا سرعت خنک کننده قسمت را تسریع کند ، به طوری که می تواند با استفاده از قسمت دیواری - یا جامد سازی متوالی ، تحکیم همزمان را تحقق بخشد.

5. ریزش و ریختن

با توجه به مواد ریخته گری برای انتخاب تجهیزات ذوب مناسب مانند کوره برقی یا کوره فرکانس متوسط. در فرآیند ذوب ، دمای ذوب و زمان باید به شدت کنترل شود تا اطمینان حاصل شود که ترکیب و کیفیت مایع فلزی شرایط لازم را برآورده می کند. به عنوان مثال ، دمای ذوب چدن باید به درجه 1400 - 1500 برسد و دمای ذوب آلیاژ آلومینیوم باید به درجه 3680 - 750 برسد. در عین حال ، برای جلوگیری از آلودگی فلز مایع باید به نیازهای محیط ذوب توجه شود.

قبل از ریختن ، ملاقه باید از قبل گرم شود ، به طور کلی به درجه600 - 800 ، برای جلوگیری از کاهش سریع دمای فلز مذاب. هنگام ریختن ، سرعت جریان فلز مایع باید کنترل شود ، برای چدن خاکستری ، سرعت ریختن به طور کلی در 0.5 - 1.5 kg/s کنترل می شود. برای جلوگیری از پاشیدن فلز مایع ، اکسیداسیون و جذب هوا ، عمل ریختن باید صاف و یکنواخت باشد. پس از اتمام ریختن ، اجازه دهید مدل ریخته گری بایستد و خنک شود ، برای قطعات دیواری ضخیم- ، می تواند برای تمدید زمان نگهدارنده ، به طور کلی {6} ساعت ، مناسب باشد تا اطمینان حاصل شود که ریخته گری کاملاً جامد است.

6. شن و ماسه سقوط و تمیز کردن

هنگامی که ریخته گری تا دمای معینی خنک می شود ، برای درمان ماسه ای روی دستگاه ماسه ارتعاش قرار می گیرد. دستگاه رها کردن ماسه ای ارتعاش با ایجاد لرزش ، به طوری که شن و ماسه و جداسازی ریخته گری. در فرآیند ریزش شن ، پارامترهای فرآیند مانند فرکانس لرزش و دامنه را می توان با توجه به استحکام قالب شن و ماسه و ساختار ریخته گری تنظیم کرد تا به منظور بهبود کارآیی و کیفیت ریزش شن و ماسه باشد. پس از ریزش ماسه ، ماسه قدیمی پس از خرد کردن ، غربال کردن و سایر درمان ها قابل بازیافت و استفاده مجدد است.

پس از آن ، ریخته گری برای از بین بردن پوست اکسید و پرواز بر روی سطح آن تمیز می شود. انفجار شات ، انفجار شن ، سنگ زنی و سایر روشها می تواند برای تمیز کردن برای بهبود زبری سطح ریخته گری ها استفاده شود. به عنوان مثال ، زبری سطح ریخته گری را می توان با تمیز کردن از RA 12μm به زیر RA 6μm کاهش داد.
 

7. بازرسی و پست- درمان

بازرسی

بازرسی جامع با کیفیت را در مورد ریخته گری های تمیز ، از جمله بازرسی ظاهر ، اندازه گیری اندازه و بازرسی کیفیت داخلی انجام دهید. بازرسی ظاهر عمدتا بررسی می کند که آیا نقصی در سطح ریخته گری ها وجود دارد ، مانند تخلخل ، تراکوم ، ترک و غیره. اندازه گیری ابعادی ابزارهای اندازه گیری یا ابزارهای اندازه گیری را برای اندازه گیری دقت بعدی ریخته گری اتخاذ می کند تا اطمینان حاصل شود که از نیازهای طراحی برخوردار است (سطح تحمل ابعادی عمومی سطح CT8 -} CT10). بازرسی کیفیت داخلی را می توان برای روشهای آزمایش تخریب غیر {{4} استفاده کرد ، مانند بازرسی اشعه X - ، برای بررسی اینکه آیا در ریخته گری مانند کوچک شدن ، سوراخ های انقباض ، ترک و غیره وجود دارد و مطابق با استانداردهای آزمایش مربوطه انجام می شود. بازرسی کیفیت داخلی را می توان با استفاده از روشهای آزمایش مخرب غیر - مانند x - بازرسی اشعه اشعه برای بررسی اینکه آیا نقص هایی مانند کوچک شدن ، سوراخ های کوچک شدن ، ترک ها و غیره در بازیگران وجود دارد و مطابق با استانداردهای تست مربوطه انجام شود.

post - درمان

با توجه به الزامات استفاده از ریخته گری ، ریخته گری های واجد شرایط برای پست مربوطه -. فرآیندهای درمانی پست 2- شامل عملیات حرارتی و تصفیه سطح است. هدف از عملیات حرارتی از بین بردن ریخته گری در فرآیند ریخته گری استرس داخلی ، بهبود سختی ریخته گری ، استحکام و چقرمگی و سایر خصوصیات مکانیکی است. تصفیه سطح می تواند مقاومت در برابر خوردگی ، مقاومت سایش و زیبایی شناسی ریخته گری ها ، مانند نقاشی ، آبکاری ، اکسیداسیون شیمیایی و سایر درمان های روی ریخته گری را تقویت کند.