طبقه بندی ریخته گری

1, ریخته گری شن و ماسه

یک روش ریخته گری برای تولید ریخته گری در قالب های ماسه ای. فولاد، آهن و اکثر آلیاژهای غیر آهنی را می توان با روش ریخته گری شن و ماسه به دست آورد.

ویژگی های فنی:

(1) مناسب برای ساختن صفحات با اشکال پیچیده، به ویژه آنهایی که دارای حفره های داخلی پیچیده هستند.

(2) سازگاری گسترده و هزینه کم؛

(3) برای برخی از مواد با انعطاف پذیری ضعیف، مانند چدن، ریخته گری شن و ماسه تنها فرآیند شکل دهی برای ساخت قطعات یا قطعات آنها است.

کاربرد: ریخته گری برای بلوک های سیلندر موتور خودرو، سر سیلندر، میل لنگ و غیره.

2, ریخته گری سرمایه گذاری

معمولاً به یک طرح ریخته‌گری اشاره دارد که در آن یک قالب از مواد قابل ذوب ساخته می‌شود و چندین لایه از مواد نسوز روی سطح قالب پوشانده می‌شود تا یک پوسته تشکیل شود. سپس قالب ذوب شده و از پوسته خارج می شود تا قالبی بدون سطح جداکننده به دست آید. پس از کلسینه شدن در دمای بالا، می توان آن را با ماسه پر کرد و ریخت. اغلب به عنوان "ریخته گری از دست دادن موم" نامیده می شود.

مزایای:

(1) دقت ابعادی و هندسی بالا؛

(2) زبری سطح بالا؛

(3) قابلیت ریخته گری با اشکال پیچیده و آلیاژهای ریخته گری نامحدود.

معایب: فرآیندهای پیچیده و هزینه های بالا

کاربرد: مناسب برای تولید قطعات کوچک با اشکال پیچیده، نیاز به دقت بالا، یا مشکل در پردازش های دیگر، مانند پره های موتور توربین.

3, دایکستینگ

دایکاست فرآیند استفاده از فشار بالا برای فشار دادن سریع فلز مذاب به داخل حفره یک قالب فلزی دقیق است و فلز مذاب تحت فشار سرد و جامد می شود تا یک قالب ریخته گری تشکیل شود.

مزایای:

(1) در طول ریخته گری، مایع فلزی فشار زیادی را تحمل می کند و سرعت جریان بالایی دارد.

(2) کیفیت محصول خوب، اندازه پایدار و قابلیت تعویض خوب؛

(3) راندمان تولید بالا و استفاده مکرر از قالب های ریخته گری.

(4) مناسب برای تولید در مقیاس بزرگ با مزایای اقتصادی خوب.

معایب:

(1) ریخته گری مستعد ایجاد منافذ کوچک و تخلخل انقباض است.

(2) ریخته گری های دایکستیت پایینی دارند و برای کار تحت بارهای ضربه ای و ارتعاش مناسب نیستند.

(3) هنگامی که آلیاژهای با نقطه ذوب بالا ریخته گری می شوند، عمر قالب کم است، که بر گسترش تولید ریخته گری تحت تاثیر قرار می دهد.

کاربرد: دایکستینگ ابتدا در صنایع خودروسازی و ابزار دقیق مورد استفاده قرار گرفت و بعدها به تدریج به صنایع مختلفی مانند ماشین آلات کشاورزی، صنعت ماشین ابزار، صنایع الکترونیک، صنایع دفاع ملی، کامپیوتر، تجهیزات پزشکی، ساعت، دوربین و سخت افزار روزانه گسترش یافت. .

4, ریخته گری کم فشار

ریخته‌گری با فشار کم به روش پر کردن قالب با فلز مایع تحت فشار کمتر ({0}}.02-0.06 مگاپاسکال) و کریستال شدن تحت فشار برای تشکیل قالب ریخته‌گری اشاره دارد.

ویژگی های فنی:

(1) فشار و سرعت در حین ریختن قابل تنظیم است و آن را برای قالب های مختلف ریخته گری (مانند قالب های فلزی، قالب های شن و ماسه و غیره)، ریخته گری آلیاژهای مختلف و ریخته گری در اندازه های مختلف مناسب می کند.

(2) با اتخاذ قالب تزریق پایین، پر کردن مایع فلزی صاف و بدون پاشش است، که می تواند از گیر افتادن گاز و فرسایش دیواره و هسته قالب جلوگیری کند و نرخ صلاحیت ریخته گری را بهبود بخشد.

(3) ریخته‌گری‌ها تحت فشار، با ریزساختار متراکم، خطوط شفاف، سطح صاف و خواص مکانیکی بالا متبلور می‌شوند، که آنها را به‌ویژه برای ریخته‌گری قطعات بزرگ و جدار نازک سودمند می‌سازد.

(4) با حذف نیاز به افزایش دهنده های انقباض، نرخ استفاده از فلز به 90٪ تا 98٪ افزایش می یابد.

(5) شدت کار کم، شرایط کاری خوب، تجهیزات ساده و اجرای آسان مکانیزاسیون و اتوماسیون.
کاربرد: عمدتاً بر اساس محصولات سنتی (سرسیلندر، توپی چرخ، قاب سیلندر و غیره).

5, ریخته گری گریز از مرکز

ریخته‌گری گریز از مرکز یک روش ریخته‌گری است که فلز مذاب را درون یک قالب دوار می‌ریزد، قالب را تحت نیروی گریز از مرکز پر می‌کند و به شکل جامد در می‌آید.

مزایای:

(1) تقریباً هیچ مصرف فلزی در سیستم ریختن و سیستم بالابر وجود ندارد و عملکرد فرآیند را بهبود می بخشد.

(2) هنگام تولید ریخته گری توخالی، هسته مورد نیاز نیست، بنابراین ظرفیت پر کردن فلز در هنگام تولید ریخته گری لوله ای طولانی می تواند تا حد زیادی بهبود یابد.

(3) ریخته گری دارای چگالی بالا، عیوب کمتری مانند منافذ و آخال های سرباره، و خواص مکانیکی بالا است.

(4) آسان برای ساخت ریخته گری فلز کامپوزیت برای سیلندرها و آستین.

معایب:

(1) هنگام استفاده از آن برای تولید ریخته گری های به شکل خاص محدودیت های خاصی وجود دارد.

(2) قطر سوراخ داخلی در ریخته گری نادرست است، سطح سوراخ داخلی نسبتاً ناهموار است، کیفیت پایین است و مقدار زیادی ماشینکاری وجود دارد.

(3) ریخته گری مستعد جداسازی با وزن مخصوص هستند.

کاربرد: ریخته گری گریز از مرکز اولین بار در تولید لوله های ریخته گری استفاده شد و به طور گسترده در صنایعی مانند متالورژی، معدن، حمل و نقل، ماشین آلات زهکشی و آبیاری، هوانوردی، دفاع ملی و خودروسازی در داخل و خارج از کشور برای تولید فولاد، آهن استفاده می شود. و ریخته گری آلیاژ کربن غیر آهنی. تولید قطعات ریخته گری مانند لوله های چدن گریز از مرکز، آستر سیلندر موتور احتراق داخلی و آستین های شفت بسیار رایج است.

6, ریخته گری گرانشی

ریخته‌گری گرانشی به روشی اطلاق می‌شود که در آن فلز مایع قالب‌های فلزی را تحت تأثیر گرانش پر می‌کند و در قالب سرد و جامد می‌شود تا ریخته‌گری به دست آید.

مزایای:

(1) هدایت حرارتی و ظرفیت حرارتی قالب های فلزی بالا است، سرعت خنک کننده سریع است، ساختار ریخته گری متراکم است و خواص مکانیکی حدود 15٪ بیشتر از ریخته گری قالب ماسه است.

(2) ریخته گری هایی که می توانند به دقت ابعادی بالا و مقادیر زبری سطح پایین دست یابند و از ثبات با کیفیت خوبی برخوردار باشند.

(3) با عدم استفاده یا به ندرت استفاده از هسته های شنی، محیط زیست بهبود می یابد، گرد و غبار و گازهای مضر کاهش می یابد و شدت کار کاهش می یابد.

معایب:

(1) قالب فلزی خود قابلیت تنفس ندارد و باید اقدامات خاصی برای خروج هوا در حفره قالب و گاز تولید شده توسط هسته ماسه انجام شود.

(2) قالب های فلزی خاصیت تسلیم شدن ندارند و در طول انجماد ریخته گری مستعد ترک خوردن هستند.

(3) چرخه تولید قالب های فلزی طولانی است و هزینه آن بالا است. بنابراین تنها در تولید انبوه می توان نتایج اقتصادی خوبی را نشان داد.

کاربرد: ریخته گری قالب فلزی برای تولید انبوه ریخته گری های آلیاژی غیرآهنی شکل پیچیده مانند آلیاژهای آلومینیوم و آلیاژهای منیزیم و همچنین برای تولید ریخته گری فلزات فولادی، شمش و غیره مناسب است.

7, ریخته گری تحت خلاء

دایکاست تحت خلاء یک فرآیند ریخته گری پیشرفته است که تخلخل و گاز محلول در حفره قالب دایکاست را در طول فرآیند ریخته گری از بین می برد یا به میزان قابل توجهی کاهش می دهد و در نتیجه خواص مکانیکی و کیفیت سطح قالب را بهبود می بخشد.

مزایای:

(1) حذف یا کاهش تخلخل داخلی در قالب‌های ریخته‌گری، بهبود خواص مکانیکی و کیفیت سطح قالب‌ها و بهبود عملکرد پوشش.

(2) کاهش فشار برگشتی حفره قالب می تواند از آلیاژهایی با فشار ویژه کمتر و عملکرد ریخته گری ضعیف تر استفاده کند و می توان از ماشین های کوچک برای ریخته گری بزرگتر استفاده کرد.

(3) بهبود شرایط پر کردن، قادر به ریخته گری با قالب های نازک تر.

معایب:

(1) ساختار آب بندی قالب پیچیده است، ساخت و نصب آن را دشوار می کند و در نتیجه هزینه های بالاتری را به همراه دارد.

(2) اگر روش ریخته گری تحت خلاء به درستی کنترل نشود، اثر چندان قابل توجهی نخواهد بود.

کاربرد: فناوری ریخته گری تحت خلاء به سرعت توسعه یافته است و به طور گسترده در صنایعی مانند هوا فضا، سلاح ها، کشتی ها، ابزارآلات، بدنه سوپاپ ها، لوازم خانگی و خودرو استفاده می شود.

8, ریخته گری فشرده

ریخته گری فشاری روشی برای انجماد و شکل دهی جریان فلزات مایع یا نیمه جامد تحت فشار زیاد است که مستقیماً قطعات کار یا مواد خالی به دست می آید. این دارای مزایای استفاده از فلز مایع، فرآیند ساده و کیفیت پایدار است که آن را به یک فناوری صرفه جویی در انرژی و بالقوه تشکیل فلز تبدیل می کند.

ریخته گری با فشار مستقیم: پوشش اسپری، آلیاژ ریختن، بسته شدن قالب، فشار، نگه داشتن فشار، کاهش فشار، جداسازی قالب، قالب گیری خالی و تنظیم مجدد.

ریخته‌گری فشاری غیرمستقیم: پاشش پوشش، بستن قالب، تغذیه، پر کردن قالب، فشار، نگه‌داشتن فشار، کاهش فشار، جداسازی قالب، قالب‌گیری خالی و تنظیم مجدد.

ویژگی های فنی:

(1) می تواند نقص های داخلی مانند تخلخل، انقباض، و تخلخل را از بین ببرد.

(2) زبری سطح کم و دقت ابعادی بالا؛

(3) می تواند از وقوع ترک های ریخته گری جلوگیری کند.

(4) دستیابی به مکانیزاسیون و اتوماسیون آسان است.

کاربرد: می توان از آن برای تولید انواع آلیاژها مانند آلیاژهای آلومینیوم، آلیاژهای روی، آلیاژهای مس، چدن شکل پذیر و غیره استفاده کرد.

9, ریخته گری فوم گم شده

ریخته‌گری فوم گمشده (همچنین به عنوان ریخته‌گری قالب کامل نیز شناخته می‌شود) یک روش جدید ریخته‌گری است که مدل‌های پارافین یا فوم مشابه اندازه و شکل ریخته‌گری را در قالب خوشه‌های مدل ترکیب می‌کند، برس‌ها و پوشش‌های نسوز را خشک می‌کند، آنها را در ماسه کوارتز خشک برای قالب‌گیری ارتعاشی دفن می‌کند. ، آنها را تحت فشار منفی می ریزد، مدل ها را تبخیر می کند، موقعیت قالب را با فلز مایع اشغال می کند و پس از انجماد و سرد شدن، قالب های ریخته گری را تشکیل می دهد.

جریان فرآیند: پیش کف → تشکیل کف → غوطه وری در پوشش → خشک کردن → شکل دادن → ریختن → ریزش شن → تمیز کردن

ویژگی های فنی:

(1) دقت ریخته گری بالا، بدون هسته شن و ماسه، زمان پردازش را کاهش می دهد.

(2) بدون سطح جدایی، طراحی انعطاف پذیر، درجه آزادی بالا؛

(3) تولید پاک، بدون آلودگی؛

(4) کاهش هزینه های سرمایه گذاری و تولید.

کاربرد: مناسب برای تولید اندازه های مختلف ریخته گری دقیق با ساختارهای پیچیده، با انواع آلیاژ نامحدود و دسته های تولیدی. مانند بدنه موتور چدن خاکستری، لوله های خمشی فولاد منگنز بالا و غیره.

10, ریخته گری مداوم

ریخته گری مداوم یک روش ریخته گری پیشرفته است که به طور مداوم فلز مذاب را در قالب فلزی خاصی به نام کریستالایزر می ریزد. ریخته گری جامد (پوسته) به طور مداوم از انتهای دیگر کریستالایزر بیرون کشیده می شود و می تواند ریخته گری با هر طول یا طول خاصی را بدست آورد.

ویژگی های فنی:

(1) به دلیل خنک شدن سریع فلز، کریستال متراکم است، ساختار یکنواخت است و خواص مکانیکی خوب است.

(2) صرفه جویی در فلزات و بهبود عملکرد.

(3) فرآیند را ساده کرد، نیاز به یک ظاهر طراحی و سایر روش ها را از بین برد، بنابراین شدت کار را کاهش داد. منطقه تولید مورد نیاز نیز به میزان قابل توجهی کاهش یافته است.

(4) تولید ریخته گری مداوم برای دستیابی به مکانیزاسیون و اتوماسیون آسان است و کارایی تولید را بهبود می بخشد.

کاربرد: از ریخته‌گری پیوسته می‌توان برای ریخته‌گری‌های طولانی با شکل‌های مقطع بدون تغییر مانند شمش، دال، میله، لوله و غیره مانند فولاد، آهن، آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم، آلیاژهای منیزیم و غیره استفاده کرد.