راهنمای تعمیر و نگهداری حالت های رایج خرابی و استراتژی های پیشگیری برای اجزای شفت انتقال در ماشین آلات بسته بندی

در خطوط تولید بسته بندی، خرابی اجزای انتقال یکی از دلایل رایج خرابی است. اجزای اصلی تولید شده توسط Hansheng-مانندنمایه سازهای بادامک, میزهای دوار توخالی, گیربکس های سیاره ای، و شفت دنده-به طور گسترده در خطوط بسته بندی مختلف استفاده می شود. چنین خرابی هایی معمولاً ناشی از تحمل تجمعی تولید، مونتاژ نامناسب یا تاخیر در تعمیر و نگهداری است.

این راهنما از تجربه گسترده ماشین‌کاری و میدانی استفاده می‌کند تا رایج‌ترین حالت‌های خرابی را شناسایی کند و استراتژی‌های پیشگیری عملی را برای هر نوع جزء ارائه کند.

1. رانش دقیق در نمایه سازهای بادامک

شاخص‌های بادامک عمدتاً برای حرکات نمایه‌سازی بسیار تکراری استفاده می‌شوند، جایی که سایش در سطوح تماس بین بادامک و غلتک‌ها می‌تواند دقت موقعیت‌یابی را کاهش دهد. هنگامی که خطای نمایه سازی از تحمل برنامه استاندارد (معمولاً 30 ± ثانیه قوس) فراتر رفت، فرآیندهای مونتاژ یا بازرسی پایین دست شروع به انباشته شدن خطاهای تراز کردن خواهند کرد.

علائم رایج

• موقعیت سکونت متناقض که به تدریج در طول زمان بدتر می شود نه اینکه ناگهانی ظاهر شود
• لرزش در پایان هر چرخه شاخص، به خصوص در سرعت های بالاتر
• ضربه شنیداری در حین درگیری بادامک - اغلب در ابتدا به عنوان نویز مکانیکی عادی نادیده گرفته می‌شود

پیشگیری

• یک ممیزی دقت دوره ای با استفاده از یک رمزگذار چرخشی دقیق ایجاد کنید. برای نمایه سازهای درجه استاندارد (30 ± ثانیه)، بازرسی را هر 2000 تا 3000 ساعت کار برنامه ریزی کنید. برای واحدهای با دقت بالا (15 ± ثانیه)، هر 1000 تا 1500 ساعت.

• سطوح تماس دنباله دار بادامک را برای حفره شدن در هر بازه نگهداری برنامه ریزی شده بررسی کنید. برای جلوگیری از آسیب تدریجی به نمایه بادامک، پیروان را در اولین نشانه‌های{1}}ریز حفره‌دار یا الگوهای سایش غیرعادی جایگزین کنید.

• قبل از نصب بررسی کنید که صافی پایه نصب در 0.02 میلی متر باشد. اعوجاج مسکن مستقیماً به سیستم انتقال منتقل می شود و منجر به خطاهای ذاتی نمایه سازی می شود.

گیربکس‌های سیاره‌ای در ماشین‌آلات بسته‌بندی معمولاً با درجه‌های واکنش P2 (کمتر یا مساوی 3 دقیقه قوس)، P1 (کمتر یا مساوی 2 دقیقه قوس) یا P0 (کمتر یا مساوی 1 دقیقه قوس) مشخص می‌شوند. با سایش سطوح دندان دنده، واکنش موثر افزایش می یابد. برای محورهای سروو{8}}مستقیماً به تأخیر موقعیت‌یابی و کاهش تکرارپذیری تبدیل می‌شود.

علائم رایج

• بیش از حد موقعیت در هنگام معکوس کردن جهت
• افزایش خطای زیر در گزارش های کنترل حرکت

پیشگیری

• عکس‌العمل اندازه‌گیری‌شده را با مشخصات رتبه‌بندی شده برای درجه دقت داده شده (P0/P1/P2) مقایسه کنید. یک آستانه مداخله - معمولاً 150٪ از ارزش واکنش متقابل رتبه‌بندی شده (بر اساس تجربه تعمیر و نگهداری میدان) تعیین کنید.

• تراز کوپلینگ را در حین نصب بررسی کنید. ناهماهنگی بیش از حد، سایش یاتاقان حامل سیاره را تسریع می کند و واکنش موثر را در طول زمان افزایش می دهد.

• فقط از روان کننده های مشخص شده برای محدوده دمای عملیاتی استفاده کنید و آنها را در فواصل زمانی پیشنهادی{0}}سازنده تعویض کنید.

آلودگی، پیش بارگذاری ناکافی، یا سایش یاتاقان، خروجی شعاعی و محوری را افزایش می‌دهد و دقت هر ابزار یا وسیله نصب شده روی میز را به خطر می‌اندازد.

علائم رایج

• لرزش قابل توجه در طول چرخش
• سایش زودرس وسایل نصب شده
• اصطکاک یا مقاومت ناهموار در حین کار

پیشگیری

• پس از هر رویداد ضربه یا خرابی ابزار، خروج جدول را بررسی کنید. یک اضافه بار می تواند به طور دائم پیش بار یاتاقان را جابجا کند.

• رابط آب بندی را تمیز نگه دارید. آلودگی علت اصلی تخریب زودرس بلبرینگ متقاطع-در میزهای دوار است.

• برای جداول که در حالت چرخش پیوسته به جای حالت نمایه سازی کار می کنند، فرکانس روغن کاری را بر این اساس افزایش دهید.

درایوهای هارمونیک از طریق تغییر شکل الاستیک فلکس‌لاین، عکس‌العمل نزدیک به{0} صفر (کمتر یا مساوی 10 ثانیه قوس) را به دست می‌آورند. این جزء در معرض تنش سیکلی مداوم است. عملکرد فراتر از گشتاور نامی، تراز ضعیف شفت، یا روانکاری ناکافی، شروع ترک خستگی را تسریع می کند و در نهایت منجر به شکستگی فلکس لاین می شود.

علائم رایج

• از دست دادن ناگهانی انتقال گشتاور، تروق شنیدنی تحت بار، افزایش واکنش برگشتی فراتر از خط پایه کمتر یا مساوی 10 ثانیه قوس الکتریکی.

پیشگیری

• هرگز از حداکثر گشتاور تعیین شده توسط سازنده تجاوز نکنید. عملکرد فراتر از این حد، عمر خستگی flexspline را به شدت کاهش می دهد.

• در طول تعمیرات اساسی، با استفاده از بازرسی ذرات مغناطیسی یا نافذ رنگ - حداقل هر 5000 ساعت یا هر سال، هرکدام که زودتر اتفاق بیفتد، به شرط جدا شدن واحد، فلکس‌اس‌لاین را برای ترک‌های سطحی بازرسی کنید.

• حجم صحیح پر شدن روانکار را در هنگام نصب تأیید کنید. هم پر کردن زیر- و هم بیش از- سایش فلکس لاین را تسریع می‌کند.

دنده‌های گیربکس که کمتر از دقت ISO/DIN سطح 5 تولید می‌شوند، بیشتر مستعد توزیع بار ناهموار هستند، که باعث تسریع حفره‌کردن، پوسته شدن و در کاربردهای{1}}سرعت بالا، خراش می‌شود. این امر در مورد چرخ دنده های خار و مارپیچ در سراسر محدوده ماژول مورد استفاده در ماشین آلات بسته بندی (معمولاً 0.5-3.0) صدق می کند.

علائم رایج

• سطوح نویز بالا
• ذرات فلز در روان کننده
• دهانه های سطحی قابل مشاهده روی پهلوهای دندان

پیشگیری

• ژورنال های شفت را به صورت دوره ای از نظر سایش و تخریب سطح بررسی کنید. انحراف قطر ژورنال بیش از 0.005 ± میلی‌متر بر تناسب یاتاقان تأثیر می‌گذارد و خروجی را به کل قطار محرک وارد می‌کند.

• کناره‌های دندان را بررسی کنید تا در فواصل زمانی برنامه‌ریزی‌شده-حفره‌زدگی در مراحل اولیه یا خرد{1}}تخریب سطح پیشرونده باشد و در صورت عدم توجه به اجزای جفت آسیب وارد شود.

• ویسکوزیته روان کننده را با سرعت خط گام کار مطابقت دهید.

• فاصله های مونتاژ را با دقت کنترل کنید. برای چرخ دنده ها در محدوده ماژول 0.1-5.0، فاصله بیش از حد اجازه می دهد تا زباله ها را حفظ کند و بارهای ضربه دینامیکی را افزایش می دهد. فاصله ناکافی ممکن است روانکاری را مختل کند یا باعث اتصال حرارتی شود.

خرابی اجزای شفت انتقال در ماشین آلات بسته بندی تا حد زیادی قابل پیش بینی و پیشگیری است. دلایل پشت پنج حالت خرابی که در این مقاله بحث شده است-دریفت دقیق، رشد برگشتی، فرسایش شعاعی، خستگی خمشی، و تخریب سطح دندان دنده-از تجربه تولید عملی ما و بازخورد مشتریان ناشی شده است. لطفاً توجه داشته باشید که این تحلیل جامع نیست و فقط برای اهداف مرجع ارائه شده است.

توصیه ما این است که یک برنامه بازرسی سیستماتیک ایجاد کنید، آستانه تحمل خاص را برای اجزای حیاتی تعریف کنید، و با تولیدکنندگانی که کنترل دقیق دقیق خود را حفظ می کنند، شریک شوید.

اگر در حال ارزیابی شاخص‌های بادامک، میزهای دوار توخالی، گیربکس‌های سیاره‌ای، یا سایر اجزای انتقال دقیق برای خط بسته‌بندی خود هستید و می‌خواهید در مورد مشخصات تحمل یا الزامات کاربردی بحث کنید،تماس بگیریدتیم مهندسی ما برای مشاوره فنی.